Der Digitale Produktpass wird oft als regulatorische Anforderung wahrgenommen, welche erst bei Inverkehrbringung eines Produktes anwendbar wird. Doch die eigentliche Grundlage dafür entsteht schon viel früher – nämlich in der Produktentwicklung. Im Interview erklärt Marc Vidal von CADFEM, warum Unternehmen den DPP nicht erst bei der Dokumentation, sondern bereits beim Design mitdenken sollten, welche Rolle strukturierte Produktdaten spielen und welchen Mehrwert sie weit über die Erfüllung gesetzlicher Vorgaben hinaus bieten.
Marc Vidal, der Digitale Produktpass dokumentiert Produktinformationen zum Zeitpunkt der Inverkehrbringung. Du sagst jedoch, dass die Grundlage dafür bereits viel früher entsteht, nämlich in der Produktentwicklung. Warum beginnt der DPP aus Ihrer Sicht schon beim Design?
Der DPP wird häufig als Dokumentationsaufgabe betrachtet. Tatsächlich entstehen die meisten Informationen, die später im Produktpass benötigt werden, bereits während der Entwicklung.
Bereits in der Konzept- und Designphase werden grundlegende Entscheidungen getroffen: Welche Materialien werden eingesetzt? Welche technischen Anforderungen müssen erfüllt werden? Welche Nachhaltigkeits- oder Compliance-Vorgaben sind zu berücksichtigen? Diese Entscheidungen bestimmen später maßgeblich die Inhalte des DPP.
Informationen zu Materialien, Nachhaltigkeit, CO₂-Fußabdruck, Ressourceneinsatz und regulatorischer Konformität werden zentrale Bestandteile des DPP sein. Wenn das Produkt die Werkhalle verlässt, müssen diese komplett und eindeutig dem Produkt zuordenbar sein. Werden diese Daten erst am Ende eines Projekts zusammengesucht, entsteht erheblicher Aufwand.
Deshalb beginnt der DPP aus unserer Sicht bereits dort, wo die relevanten Produktdaten entstehen: in der Entwicklung. Werden diese Informationen von Anfang an digital, strukturiert und nachvollziehbar erfasst, können sie später automatisiert für den DPP genutzt werden.
Welche Informationen entstehen bereits während der Entwicklung und warum ist es wichtig, diese Daten frühzeitig strukturiert und konsistent verfügbar zu machen?
In der Entwicklung werden laufend Entscheidungen getroffen, die den späteren Produktpass beeinflussen. Dabei geht es beispielsweise um die Auswahl geeigneter Materialien, die Erfüllung technischer Anforderungen, die Einhaltung regulatorischer Vorgaben oder die Bewertung von Kosten, Verfügbarkeit und Nachhaltigkeit.
Für viele dieser Entscheidungen existieren bereits die notwendigen Daten. Die eigentliche Herausforderung besteht häufig nicht in der Datenerhebung, sondern darin, diese Informationen konsistent und zentral verfügbar zu machen.
Besonders bei Materialdaten treffen unterschiedliche Quellen aufeinander: Referenzdatenbanken, Angaben von Lieferanten, interne Prüfungen oder eigene Messungen. Werden diese Informationen strukturiert zusammengeführt, entsteht eine belastbare Wissensbasis für Entwicklung, Simulation, Einkauf und Compliance.
Der entscheidende Vorteil liegt in fundierten Entscheidungen und schnelleren Entwicklungsprozessen. Informationen sind aktuell, validiert und nicht mehr auf Excel-Dateien, Datenblätter oder E-Mail-Anhänge verteilt.
Wie wird aus diesen vorhandenen Material-, Produkt- und Lieferantendaten schließlich ein Digitaler Produktpass?
Der entscheidende Schritt besteht darin, die vorhandenen Daten entlang des Produktlebenszyklus miteinander zu verknüpfen
Die meisten Informationen liegen grundsätzlich bereits vor. Allerdings sind sie häufig in unterschiedlichen Systemen verteilt und folgen keinen einheitlichen Strukturen. Für einen Digitalen Produktpass müssen diese Informationen konsistent, qualitätsgesichert und eindeutig zugeordnet bereitgestellt werden.
Hier spielen Materialdatenmanagement und durchgängige Datenprozesse eine zentrale Rolle. Sie sorgen dafür, dass Materialinformationen aus Entwicklung, Lieferkette, Versuch, Produktion und Compliance gemeinsam genutzt werden können.
CADFEM unterstützt Unternehmen dabei, diese Grundlage zu schaffen. Systeme wie Ansys Granta ermöglichen die zentrale Verwaltung aller Daten zu den verwendeten Materialien. Dazu gehören ökonomische Daten genauso wie technische Eigenschaften, Nachhaltigkeitskennzahlen und Compliance-Daten.
Dadurch entstehen die Voraussetzungen, um die für den DPP erforderlichen Informationen automatisiert bereitzustellen. Der eigentliche Mehrwert liegt nicht im Dokument selbst, sondern in der Verfügbarkeit und Qualität der zugrunde liegenden Daten. Die Daten für den DPP lassen sich automatisiert aggregieren und bilden verlässlich das ab, was den Entwicklungsprozess durchlaufen hat und am Ende auch produziert wurde.
Der DPP wird oft als regulatorische Anforderung betrachtet. Welchen konkreten Nutzen haben die dafür verfügbaren Daten bereits heute für Entwicklung, Konstruktion und Simulation?
Aus unserer Sicht liegt hier einer der größten Mehrwerte des DPP.
Wenn Produkt- und Materialdaten konsistent, aktuell und zentral verfügbar sind, verbessert das die Qualität von Entwicklungsentscheidungen erheblich. Konstrukteure, Materialexperten und Simulationsteams greifen auf dieselbe Datenbasis zu und arbeiten nicht mehr mit unterschiedlichen Versionen derselben Informationen.
Dadurch sinken Fehlentscheidungen und Abstimmungsaufwände, während Entwicklungsprozesse beschleunigt werden. Gleichzeitig steigt die Sicherheit, dass regulatorische Anforderungen bereits während der Entwicklung berücksichtigt werden.
Zusammen mit den aus CAD und PLM stammenden Stücklisten ist jederzeit eine Prüfung hinsichtlich Compliance und Nachhaltigkeitskennzahlen möglich, sodass die Entwicklung ohne große Iterationen gleich in die gewünschte Richtung gelenkt wird.
Besonders im Bereich Material Compliance können potenzielle Risiken früh erkannt werden. Unternehmen vermeiden dadurch kostspielige Änderungen in späten Projektphasen oder sogar nach der Markteinführung
Der DPP wirkt damit als Treiber für eine bessere Datenqualität. Von dieser Datenqualität profitieren jedoch nicht nur Compliance-Prozesse, sondern die gesamte Produktentwicklung.
Der geplante Stahl-DPP soll umfangreiche Material- und Qualitätsdaten digital verfügbar machen. Welche Chancen eröffnet das für eine durchgängige Nutzung dieser Daten entlang der Wertschöpfungskette?
Der Stahl-DPP zeigt beispielhaft das Potenzial standardisierter und maschinenlesbarer Daten, deren Richtigkeit durch den Inverkehrbringer gewährleistet ist.
Wenn Informationen zu Herkunft, Werkstoffqualität, Prüfergebnissen oder Nachhaltigkeitskennzahlen digital und standardisiert verfügbar sind, können sie entlang der gesamten Wertschöpfungskette genutzt werden. Die Daten stehen dann nicht nur für Nachweise zur Verfügung, sondern auch für Entwicklung, Simulation, Produktion und Qualitätsmanagement.
Ein wesentlicher Nutzen für Unternehmen liegt in der Nachvollziehbarkeit. Es wird transparent, welche Datenquelle verwendet wurde, welcher Freigabestand zugrunde lag und welche Materialdaten in Entwicklung, Simulation oder Produktion zum Einsatz gekommen sind. Ändern sich Anforderungen oder treten Probleme auf, lässt sich gezielt nachvollziehen, welche Produkte, Prozesse oder Entwicklungsschritte betroffen sind. Das reduziert Risiken, beschleunigt die Ursachenanalyse und schafft Vertrauen in die getroffenen Entscheidungen.
Mit Blick auf die Zukunft gewinnt ein weiterer Aspekt an Bedeutung: die Nutzung von KI und intelligenten Agentensystemen. Diese werden zunehmend Aufgaben bei der Analyse, Bewertung und Verarbeitung von Produkt- und Materialdaten übernehmen. Die Qualität ihrer Ergebnisse hängt jedoch unmittelbar von der Qualität der zugrunde liegenden Daten ab. Nur strukturierte, validierte und verlässlich gepflegte Informationen ermöglichen belastbare Ergebnisse. Andernfalls verlagert sich der Aufwand nur hin zur aufwendigen Nachkontrolle und Fehlerkorrektur.
Damit Daten über Unternehmensgrenzen hinweg ausgetauscht und miteinander verknüpft werden können, braucht es gemeinsame Standards. Welche Bedeutung haben dabei Standards und Identifikationsschlüssel wie die GTIN, sprich die globale Handelseinheitsnummer von GS1?
Der Nutzen digitaler Produktdaten entfaltet sich erst vollständig, wenn Informationen automatisiert zwischen Unternehmen ausgetauscht und weiterverarbeitet werden können.
Dafür sind einheitliche Standards und eindeutige Identifikationsmechanismen unverzichtbar. Sie stellen sicher, dass alle Beteiligten entlang der Wertschöpfungskette dieselben Produkte, Komponenten und Informationen eindeutig referenzieren können.
Standards und die GTIN schaffen damit eine wichtige Voraussetzung für Interoperabilität. Sie ermöglichen es, Informationen aus unterschiedlichen Quellen zuverlässig zusammenzuführen und automatisiert weiterzuverarbeiten.
Aus Sicht von CADFEM bilden solche Standards die notwendige Brücke zwischen technischen Produktdaten, Materialinformationen und den Geschäftsprozessen entlang der Lieferkette. Erst diese gemeinsame Sprache schafft die Grundlage für einen durchgängigen digitalen Informationsfluss und damit für einen erfolgreich umgesetzten Digitalen Produktpass.
Danke, Marc Vidal, für das aufschlussreiche Gespräch.
Der Digitale Produktpass bietet weit mehr als die Erfüllung regulatorischer Anforderungen. Entscheidend sind strukturierte Materialdaten, die entlang des gesamten Produktlebenszyklus nutzbar sind.
Wie das in der Praxis gelingt, zeigen wir gemeinsam mit CADFEM im Webinar «Materialdaten durchgängig nutzen – mit CADFEM und GS1 Switzerland zum effizienten DPP» am 2. November 2026.
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Über CADFEM
CADFEM ist ein Pionier in der Anwendung der numerischen Simulation in der Produktentwicklung. Als Teil der CADFEM Group sind sie ein führender CAE-Anbieter und unterstützen Ansys-Anwender bei allen Aspekten der Simulation und des Digital Engineerings.
